一、确定目标成本的目的剖析
确定目标成本绝非是一项简单随意的工作，它背后蕴含着深远的战略意义。从企业经营的核心层面来看，其首要目的在于实现产品寿命周期内的利润。在如今竞争异常激烈的商业环境中，企业如同在波涛汹涌的大海中航行的船只，每一个决策都关乎着能否顺利驶向盈利的彼岸。产品从诞生到退出市场的整个寿命周期，涉及研发、生产、销售、售后等多个环节，每个环节都有成本的投入。只有精确地确定目标成本，企业才能在各个环节合理分配资源，避免成本的浪费和过度投入，从而确保在产品的整个生命周期内实现预期的利润。
目标成本同时也是设计阶段降低成本目标值的依据和计算基础。在产品设计阶段，就如同建筑师绘制蓝图一样，决定了产品未来大部分的成本结构。设计师需要依据目标成本来选择合适的材料、工艺和设计方案。如果没有明确的目标成本作为指引，设计可能会过于追求功能和外观，而忽视了成本的控制，导致产品在后续的生产过程中成本过高，失去市场竞争力。所以，目标成本在设计阶段起到了一个“指挥棒”的作用，引导设计师在保证产品质量和性能的前提下，尽可能地降低成本。
二、产品设计中推行目标成本的步骤详解
步骤A：材料与加工成本考量
在产品设计过程中，降低直接材料费和加工费是至关重要的环节。直接材料费是产品成本的重要组成部分，材料的选择直接影响着成本的高低。设计师需要在满足产品性能要求的前提下，对市场上各种材料进行深入研究和比较，选择性价比最高的材料。同时，还要考虑材料的采购渠道、运输成本等因素，以进一步降低直接材料费。
加工费也是不可忽视的一部分。不同的加工工艺和设备会产生不同的加工成本。设计师要熟悉各种加工工艺的特点和成本情况，合理选择加工工艺，优化产品的结构设计，使产品更易于加工，减少加工工序和时间，从而降低加工费。
步骤B：设计循环与双目标达成
设计过程应遵循“画试制图→加工试制件→对试制件成本估算→开展价值工程分析”这样一个循环。画试制图是设计的初步阶段，设计师将自己的设计理念通过图纸表达出来。在这个阶段，要充分考虑产品的功能、性能、结构等方面的要求，同时也要兼顾成本因素。
加工试制件则是将图纸转化为实际产品的过程。通过试制件，可以检验设计的可行性和合理性，发现设计中存在的问题。对试制件进行成本估算，能够准确了解产品的实际成本情况，为后续的价值工程分析提供数据支持。
价值工程分析是整个循环的核心环节。它通过对产品的功能和成本进行系统分析，找出可以改进的地方，以提高产品的价值。在这个过程中，要不断地对设计进行优化，使产品同时达到质量和成本两个目标的要求。
步骤C：外购件目标成本管理
对于占成本60% - 70%的外购件，在交试制图的同时，提出外购零件的目标成本是非常必要的。外购件成本在产品总成本中占比较大，其成本的控制直接影响到产品的整体成本。企业应与供货厂家密切合作，将目标成本要求传达给厂家，由供货厂家按目标要求开展价值工程分析。
供货厂家可以从材料选择、生产工艺优化、管理效率提升等方面入手，努力降低成本，以达到企业提出的目标成本要求。这样不仅可以降低企业的采购成本，还能促进供货厂家提高自身的管理水平和竞争力。
步骤D：样品试制与成本估算同步
在用第一次试制图试制样品的同时进行成本估算，这是一种及时反馈成本信息的有效方法。在样品试制过程中，能够真实地了解产品的实际生产情况，包括材料的使用量、加工时间、设备损耗等。通过对这些实际数据的分析，可以准确地估算出产品的成本。
及时的成本估算可以让企业在产品设计的早期阶段就发现成本问题，避免在后期大规模生产时才发现成本过高而难以调整的情况。同时，也可以为后续的设计优化提供依据。
步骤E：成本反馈与设计优化
根据成本估算的结果，确认目标成本达到的情况是关键的一步。如果目标成本达到了预期要求，说明设计方案是可行的，可以继续推进。如果没有达到目标成本，就需要分析原因。原因可能是材料选择不当、加工工艺不合理、设计结构过于复杂等。
针对分析出的原因，研究相应的对策。对策可以包括更换材料、优化加工工艺、简化设计结构等。将这些结果再次反馈到图纸的设计中，对设计进行进一步的优化，直到达到目标成本的要求。
三、成本改善的内涵与核心课题
成本改善是企业在生产制造过程中追求成本降低的一种重要活动。它的核心在于彻底排除生产制造过程中的各种浪费。在生产过程中，浪费无处不在，如过量生产、库存积压、等待时间过长、不必要的运输等。这些浪费不仅增加了企业的成本，还降低了生产效率和产品质量。
成本改善活动的中心课题是控制好超量超前生产。超量生产会导致库存积压，占用大量的资金和仓储空间，增加库存管理成本。同时，库存积压还可能导致产品过时、损坏等问题，进一步增加企业的损失。超前生产则可能导致生产与市场需求脱节，生产出来的产品无法及时销售出去，同样会造成成本的增加。因此，企业要通过合理的生产计划和调度，控制好生产的数量和时间，避免超量超前生产，从而实现成本的有效降低。
四、精益生产方式中的售价减法公式解读
精益生产方式中的售价减法公式“售价—利润=成本”，蕴含着深刻的经营理念。在传统的成本加成定价模式中，企业通常是先确定产品的成本，然后再加上一定的利润来确定售价。这种模式往往忽略了市场的需求和消费者的接受程度。
而售价减法公式则是以市场为导向，以用户能接受的售价为出发点。首先要了解市场上消费者对产品的价格敏感度和心理价位，确定一个合理的售价。然后根据企业的发展战略和经营目标，确定需要确保的必要利润。最后，用售价减去利润，得出企业只能用这些成本来制造产品。
这种公式要求企业在生产过程中，不断地优化成本结构，提高生产效率，降低各种成本，以适应市场的价格要求。它促使企业从传统的成本控制观念转变为成本管理观念，将成本控制贯穿于产品的整个生命周期。
五、“三不流”内容的深入阐释
内容A：不合格原材料和不协作件不投产
不合格的原材料和不协作件是产品质量问题的源头。如果将这些不合格的材料和零件投入生产，不仅会增加生产过程中的废品率和返工率，还会影响产品的最终质量。因此，在原材料和协作件进入生产环节之前，必须进行严格的检验和筛选。
企业要建立完善的供应商管理体系，对供应商的资质、生产能力、质量控制等方面进行评估和管理。要求供应商提供高质量的原材料和协作件，并对其进行定期的质量检查和监督。只有确保原材料和协作件符合质量要求，才能投入生产，从源头上保证产品的质量。
内容B：不合格零件不装配
在生产过程中，即使原材料和协作件符合质量要求，也可能会因为加工过程中的各种因素导致零件不合格。不合格的零件如果进入装配环节，会影响整个产品的性能和质量。因此，在零件加工完成后，要进行严格的质量检验。
企业要建立完善的质量检验制度，采用先进的检测设备和方法，对零件进行全面的检测。对于不合格的零件，要及时进行处理，如返工、报废等，严禁将不合格零件投入装配。这样可以保证装配出来的产品质量稳定可靠。
内容C：不合格产品不出厂
产品出厂是企业面向市场的最后一道关卡。不合格的产品如果流入市场，不仅会损害消费者的利益，还会影响企业的声誉和品牌形象。因此，在产品装配完成后，要进行最终的质量检验。
企业要建立严格的成品检验制度，对产品的外观、性能、功能等方面进行全面的检测。只有符合质量标准的产品才能出厂销售。对于不合格的产品，要进行返工处理，直到达到质量要求为止。如果无法返工修复，要进行报废处理，坚决杜绝不合格产品流向市场。