试卷说明
本次试卷满分为100分，用以衡量应试者对相关知识的掌握程度。成绩评定以60分为界限，60分及以上（包含60分）视为合格，表明应试者对知识的理解和应用达到了基本要求；60分以下（不包含60分）则判定为不合格，这意味着应试者在知识掌握上存在不足，需要重新参加考试以提升能力，确保对相关内容有更深入、准确的理解。
一、名词解释（每题3分，共15分）
1. 品质
品质体现的是一组固有特性满足需求或期望的程度。这里的需求和期望具有不同的类型。明示的需求通常是明确规定出来的，比如产品的规格说明书中详细列出的各项性能指标、功能要求等，消费者能够清晰知晓产品应具备的这些特性。通常隐含的需求则是基于行业惯例、社会普遍认知等因素而存在的，虽然没有明确表述，但却是大家默认产品应该满足的，例如食品应保证基本的卫生安全，不会对人体健康造成危害。必须履行的需求则带有一定的强制性，可能是法律法规的要求，也可能是合同约定的条款，企业必须严格遵守以确保产品符合相应标准。
2. 纠正措施
纠正措施是为了解决已出现的问题并防止其再次发生而采取的行动。当发现产品或过程存在不合格情况，或者出现其他不希望出现的状况时，就需要深入分析其产生的原因。这就好比医生看病，不能只治疗表面症状，更要找出病根。例如，生产线上发现产品某个尺寸不符合标准，这是已发现的不合格情况，通过调查可能发现是设备的刀具磨损导致的，那么更换刀具并对设备进行定期维护和校准，就是为消除这个不合格原因所采取的纠正措施，目的是避免类似的尺寸不合格问题再次出现。
3. 返工
返工是针对不合格产品采取的一种补救措施，其目标是让这些产品能够符合规定要求。在生产过程中，由于各种因素的影响，可能会出现部分产品不符合质量标准的情况。比如，机械加工的零件表面粗糙度不达标，通过再次打磨等加工方式，使其表面粗糙度达到规定的数值范围，这个再次加工的过程就是返工。通过返工，可以使原本不合格的产品重新具备使用价值，减少资源的浪费和生产成本的增加。
4. 变差
变差是过程中单个输出之间不可避免的差别。在任何生产或工作过程中，由于受到各种因素的影响，每个输出结果都不可能完全相同。变差的原因可以分为普通原因和特殊原因两类。普通原因是过程中固有的、经常存在的因素，它们对过程的影响是稳定的、可预测的，例如设备的正常磨损、原材料的微小差异等，这些因素会使输出结果在一定范围内波动。特殊原因则是偶然出现的、异常的因素，它们会导致过程输出出现较大的波动，比如设备突发故障、操作人员的失误等，这些因素一旦出现，就需要及时采取措施进行处理，以恢复过程的稳定性。
5. 过程
过程可以理解为一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。在一个组织或系统中，有许多不同的过程共同运作。例如，在汽车制造企业中，从原材料的采购输入，经过零部件的加工、装配等一系列活动，最终输出一辆完整的汽车，这就是一个典型的过程。这些活动之间相互关联、相互影响，任何一个环节出现问题都可能影响到最终的输出结果。因此，对过程进行有效的管理和控制，确保各个活动之间的协调和配合，对于提高产品质量和生产效率至关重要。
二、是非判断题（正确以“√”表示，错误以“×”表示，每题2分，共20分）
1. ISO/TS16949：2002版质量管理体系（技术规范）标准主要是用于产品认证。（×）
ISO/TS16949：2002版质量管理体系标准的主要目的并非产品认证。该标准是针对汽车行业的质量管理体系要求，重点在于帮助企业建立、实施和持续改进质量管理体系，确保企业在生产过程中能够稳定地提供满足顾客和法规要求的产品。它关注的是整个生产过程的管理和控制，而不是单纯对产品进行认证。产品认证通常有专门的认证标准和程序，与质量管理体系标准的侧重点不同。
2. 在紧急状态下，进货产品来不及检验时，可实行“紧急放行”，但必须要有严格的可靠追回程序。（√）
在某些紧急情况下，如生产急需，进货产品可能来不及进行全面检验。此时，为了保证生产的连续性，可以实行“紧急放行”。但这并不意味着可以忽视产品质量，必须建立严格的可靠追回程序。如果在后续的使用过程中发现产品存在质量问题，能够通过追回程序及时将已使用的产品召回，避免不合格产品流入市场，给企业和消费者带来损失。例如，企业可以记录产品的流向、使用情况等信息，以便在需要时能够快速准确地进行追回。
3. 所有返工/返修后的产品必须按规定的程序/文件再作检验，但不一定要全部符合原来规定的要求。（×）
返工/返修后的产品必须按规定的程序和文件进行再次检验，并且必须全部符合原来规定的要求。返工/返修的目的就是让不合格产品重新达到规定标准，如果检验结果不符合原来的要求，那么这个产品仍然是不合格的，不能投入使用或交付给顾客。只有确保返工/返修后的产品完全符合规定要求，才能保证产品质量的稳定性和可靠性。
4. 可追溯性的定义是：通过一定方式的标识或记载，可以追踪每件或每批产品的原始状态、生产过程，以便查找不合格原因，采取相应的纠正措施。（√）
可追溯性是质量管理中的一个重要概念。通过对产品进行标识和记录，如在产品上标注批次号、生产日期、原材料来源等信息，企业可以在需要时追踪产品的原始状态和生产过程。当发现产品出现质量问题时，能够根据这些记录快速找到问题产生的环节，分析原因，并采取相应的纠正措施。例如，如果发现某一批次的产品存在质量缺陷，通过可追溯性系统可以查找出该批次产品使用的原材料、生产设备、操作人员等信息，从而有针对性地进行改进。
5. 过程方法的优点是：对诸多过程的系统中单个之间的联系以及过程的组合和相互作用进行连续的控制。（√）
过程方法强调将组织的活动视为一系列相互关联的过程，通过对这些过程的系统管理和控制，可以实现对整个组织的有效运作。对单个过程之间的联系以及过程的组合和相互作用进行连续控制，能够及时发现过程中存在的问题，优化过程流程，提高过程的效率和效果。例如，在一个企业的生产流程中，采购过程、生产过程和销售过程之间存在着紧密的联系，通过过程方法对这些过程进行连续控制，可以确保各个环节之间的协调和配合，提高企业的整体运营效率。
6. 数据分析目的是：为品质管理体系的需要提供依据，明确品质活动中所需的数据分析和统计，确保工序及产品得到有效的统计品质控制，以评价品质的管理绩效。（√）
数据分析在品质管理体系中起着至关重要的作用。通过对品质活动中产生的数据进行收集、整理和分析，可以为品质管理体系的决策提供依据。例如，通过分析产品的合格率、废品率等数据，可以了解生产过程的稳定性和质量水平；通过对客户投诉数据的分析，可以发现产品存在的问题和改进的方向。明确所需的数据分析和统计方法，能够确保工序和产品得到有效的统计品质控制，从而准确评价品质管理的绩效，为企业的持续改进提供支持。
7. 工程规范的评审必须符合顾客时间计划的要求，且评审不能超过两个工作周。（√）
工程规范的评审需要考虑顾客的时间计划要求。顾客通常对产品的交付时间有明确的期望，因此工程规范的评审必须在满足顾客时间计划的前提下进行。同时，为了保证评审的效率和及时性，规定评审不能超过两个工作周。在这个时间范围内，企业可以组织相关人员对工程规范进行全面、深入的评审，确保规范的合理性和可行性，同时也能及时响应顾客的需求，避免因评审时间过长而影响产品的开发和交付进度。
8. 组织应当（Should{表示建议} and shall的区别）为所有操作影响产品质量的过程人员提供文件化的作业指导书，并且这些作业指导书应当在作业现场得到使用。（×）
“shall”在标准中通常表示强制性要求，而“should”表示建议。在质量管理体系中，对于操作影响产品质量的过程人员，组织必须（shall）为其提供文件化的作业指导书，并且这些作业指导书应当在作业现场得到使用。这是确保操作人员能够按照规定的方法和流程进行操作，保证产品质量的重要措施。如果只是将其作为建议（should），可能会导致部分操作人员不按照要求执行，从而影响产品质量的稳定性。
9. 组织必须建立文件化的程序，对所有从事工作的员工明确培训需求并使其达到所需的能力。（×）
虽然组织需要关注员工的培训需求，以确保员工具备完成工作所需的能力，但并不是对所有从事工作的员工都需要建立文件化的程序来明确培训需求。对于一些简单的、常规的工作岗位，可能通过入职培训、现场指导等方式就能满足员工的能力提升需求，不需要专门建立文件化的程序。而对于一些关键岗位、涉及重要质量环节的工作岗位，建立文件化的程序明确培训需求并使员工达到所需能力是必要的。
10. 组织必须在纠正措施过程中使用防错法。（√）
在纠正措施过程中使用防错法是非常必要的。防错法可以帮助组织在问题发生之前或发生时及时发现并避免错误的产生，从而减少不合格产品的出现。通过采用防错装置、设计防错流程等方式，可以降低人为因素和其他因素导致的错误。例如，在生产线上设置自动检测装置，当产品出现不符合标准的情况时，能够及时发出警报并停止生产，避免不合格产品继续流入下一个工序。因此，组织必须在纠正措施过程中使用防错法，以提高产品质量和生产效率。
三、单项选择题（在正确答案前打“√”，每题3分，共12分）
1. 产品质量满足标准要求，质量管理体系符合规定标准的主要客观证据是：
A）质量手册
B）质量管理体系程序文件
C）质量记录（√）
D）作业指导书
质量记录是产品质量和质量管理体系运行情况的真实反映，它记录了产品生产过程中的各种数据和信息，如检验报告、生产记录、客户反馈等。这些记录可以作为产品质量满足标准要求和质量管理体系符合规定标准的主要客观证据。质量手册是对质量管理体系的总体描述，质量管理体系程序文件规定了各项活动的流程和方法，作业指导书则是指导操作人员进行具体操作的文件，它们虽然对质量管理体系的运行起着重要作用，但都不如质量记录能够直接、客观地证明产品质量和体系的符合性。
2. 采购部在与原材料供应商签定采购合同前，委派你去参加对该厂的质量管理体系进行审核，这种审核是：
A）第一方审核
B）第二方审核（√）
C）第三方审核
第一方审核是组织对自身质量管理体系进行的内部审核；第二方审核是顾客对供应商的质量管理体系进行的审核；第三方审核是由独立的认证机构对组织的质量管理体系进行的审核。在本题中，采购部代表企业作为顾客对原材料供应商的质量管理体系进行审核，属于第二方审核。通过这种审核，可以了解供应商的质量管理水平，确保所采购的原材料符合企业的要求。
3. 在ISO/TS16949：2002质量管理（技术规范）中只有（ ）才是被允许的排除和删减。
A）7.产品实现要素中，企业没有的内容
B）7.3要素，如组织没有产品设计和开发职责的有关部分（√）
C）7.6.3.1内部实验室要素
在ISO/TS16949：2002质量管理（技术规范）中，对于7.3要素，如果组织没有产品设计和开发职责，相关部分是可以被允许排除和删减的。这是因为该标准考虑到不同企业的实际情况，有些企业可能只负责产品的生产和加工，不涉及产品的设计和开发。而对于其他要素，如7.产品实现要素中企业没有的内容，不能随意进行排除和删减，必须根据标准的具体要求进行判断。7.6.3.1内部实验室要素也有其特定的适用范围和要求，不能简单地进行排除。
4. 组织（企业）质量管理体系的记录控制和管理必须满足和符合：
A）组织（企业）要求
B）顾客要求
C）法规要求
D）顾客和法规的要求（√）
组织（企业）质量管理体系的记录控制和管理需要同时满足顾客和法规的要求。顾客可能对记录的内容、格式、保存期限等有特定的要求，企业必须按照顾客的要求进行记录控制和管理，以满足顾客的期望。同时，法规也对企业的记录管理有相关规定，如某些行业可能要求企业保存特定的生产记录、检验记录等一定的时间，企业必须遵守这些法规要求，确保记录的合法性和合规性。因此，记录控制和管理必须综合考虑顾客和法规的要求。
四、多项选择题（在正确答案前打“√”，多选少选均不给分。每题3分，共15分）
1. ISO/TS 16949：2002质量管理体系（技术规范）适用于顾客所指定产品和/或服务零件的组织的制造场所：
A）部件或材料，或（√）
B）热处理件、或其它最终加工服务，或（√）
C）其它顾客规定的产品（√）
D）喷漆/涂装，或（√）
E）电镀，或（√）
F）磷化表面处理（√）
G）化学分析和化学试验（如：盐雾试验）
H）物理分析和物理试验（如：金相）
I）以上全不是
J）以上全是
ISO/TS 16949：2002质量管理体系（技术规范）适用于多种与顾客指定产品和服务零件相关的制造场所。部件或材料的生产、热处理件的加工、其他最终加工服务、喷漆/涂装、电镀、磷化表面处理等都属于该标准适用的范围。这些制造活动都直接或间接地影响到产品的质量，需要按照该标准的要求建立和实施质量管理体系。而化学分析和化学试验、物理分析和物理试验虽然也是产品质量控制的重要手段，但它们本身并不是制造场所的主要活动，不过在相关制造过程中可能会涉及到。所以选项A、B、C、D、E、F都是正确的。
2. 过程方法在质量管理体系中应用时，须特别强调以下方面的重要性：
A）理解并满足要求；（√）
B）制造过程能力必须稳定。
C）获得过程业绩和有效性的结果；（√）
D）必须使用IATF规定的“单一/统一的过程方法”—顾客导向过程（COP）、支持过程和管理过程。
E）需要从增值的角度考虑过程；（√）
F）基于客观的测量，持续改进过程。（√）
G）以上全不是
H）以上全是
在质量管理体系中应用过程方法时，理解并满足要求是基础，只有明确了顾客和其他相关方的要求，才能有针对性地开展过程活动。获得过程业绩和有效性的结果可以帮助企业评估过程的运行情况，发现存在的问题并及时进行改进。从增值的角度考虑过程，可以确保企业的各项活动能够为产品和服务增加价值，提高企业的竞争力。基于客观的测量，持续改进过程是过程方法的核心思想之一，通过对过程进行量化分析和监控，不断优化过程，提高过程的效率和质量。虽然制造过程能力稳定是质量管理的一个重要方面，但不是过程方法特别强调的方面；IATF规定的“单一/统一的过程方法”是一种常用的方法，但不是必须使用的。所以选项A、C、E、F是正确的。
3. ISO/TS 16949标准的核心工具和方法包括：
A）QS - 9000质量体系要求，第三版，1998年03月
B）QS - 9000质量体系要求评审，第二版，1998年03月
C）产品质量先期策划和控制计划（APQP/CP），第二版，1994年06月（√）
D）EAQF’94质量管理体系要求
E）测量系统分析（MSA），第三版，2002年03月（√）
F）VDA6.3过程质量审核
G）生产件批准程序，第三版，1998年02月（√）
H）VDA4.3项目策划管理
I）VDA6.1质量管理体系要求
J）统计过程控制（SPC），第一版，1992年（√）
K）VDA6.5产品质量审核
L）潜在的失效模式及后果分析（FMEA），第三版，2001年07月（√）
M）以上全是
N）以上全不是
ISO/TS 16949标准的核心工具和方法包括产品质量先期策划和控制计划（APQP/CP）、测量系统分析（MSA）、生产件批准程序、统计过程控制（SPC）、潜在的失效模式及后果分析（FMEA）等。这些工具和方法在汽车行业的质量管理中起着重要的作用。