企业质量管理现状困境
在当今的商业环境中，不少企业已经引入了ERP（企业资源计划）和MES（制造执行系统）系统，本以为凭借这些先进的管理系统，能够大幅提升生产效率和产品质量。然而，现实却不尽如人意。企业的产品合格率始终难以达到令人满意的水平，质量风险犹如高悬的达摩克利斯之剑，时刻威胁着企业的发展。客户投诉更是如同雪片般纷至沓来，让企业管理层头疼不已。
这种现象并非个例，而是大多数企业在质量管理方面面临的普遍现状。深入探究其根源，会发现质量数据像散落的珍珠般分散在各个系统之中，而这些系统里的质量模块就像是未经过精细打磨的工具，专业性严重不足。
来料质量问题剖析
来料不合格导致停产的比例
在工厂的生产过程中，来料质量问题是一个不容忽视的隐患。不同的行业，由于产品特性和生产要求的差异，因来料质量不合格导致工厂停产的比例也大相径庭。以需要采购大量零部件的离散制造业为例，情况尤为严峻。有些企业中，这一比例可能高达50%，甚至60%以上。
企业不妨对自身在这方面的数据进行统计分析，结果或许会让人大吃一惊。就拿宝马来说，有统计显示其80%的客户投诉竟然是由于供应商来料质量问题造成的。这足以说明，来料质量问题已经成为影响企业产品质量和客户满意度的关键因素。
来料不合格的后果
来料不合格就像一颗投入平静湖面的巨石，会引发一系列连锁反应，让整个工厂陷入混乱。当质量部门发现来料不合格后，首先会通知生产计划、物流和采购部门。生产计划部门会根据销售部门给出的交货时间，确定最晚的来料时间。接着，物流、采购和质量三个部门会分别与供应商取得联系，要求其在指定时间内重新发货。
多数情况下，供应商为了避免甲方停产以及不能按时给其客户发货的情况发生，会积极配合，全力以赴解决问题。但在重新发货之前，供应商必须弄清楚问题的根源，否则发出的货物可能依然不合格。此时，甲乙双方的质量人员会为了快速恢复生产，加班加点进行调查，还会与生产部门、研发部门和实验室部门紧密合作，共同制定临时解决方案。根据这个临时方案，供应商可能需要重新购买原材料，重新进行加工生产。
然而，即使供应商终于重新发货，问题也并非就此解决。如果买家的生产线能力充足，情况或许还相对容易处理。但如果生产线能力不足，企业可能需要提前安排生产一些半成品，以确保在替换不合格原料到达时能够立刻安装，节约工时，按时发货。但这些半成品由于没有包装，不能码垛，若仓库空间有限，可能会被放置在走廊、会议室甚至办公室里，而且还需要采取措施防止落灰。更糟糕的是，如果一批货有两个以上的型号，还必须做好标识区分，这会导致产品上布满了无数的标识。
可以想象，此时的工厂会是怎样一幅混乱的景象。不仅如此，正常的工作秩序也被完全打乱，几乎所有部门都被卷入其中，包括生产、计划、仓库、物流、采购、销售、质量、技术等。为了能够按期发货，各个部门频繁召开协调会。如果能够按时发货还好，一旦无法按时发货，销售部门还需要通知客户。要是买家的客户参与进来，可能会要求企业每24小时提供一次情况报告。加班加点工作、客户罚款等情况也在所难免。
解决方向探讨
面对如此严峻的来料质量问题，解决的关键在于减少或避免问题的发生，也就是进行有效的预防。常见的预防措施包括招聘更多的SQE（供应商质量工程师）和来料检验人员，加强供应商评审，选择优质的原材料，加强产品前期认证，提高来料抽检比例，加强产品来料质量统计，及时跟踪产品变化，并在来料有变化时及时通知供应商等。
这些措施确实能够在一定程度上改善质量状况，但企业的资源是有限的，不能一味地依赖传统的做法。就好比4匹马的车比一匹马的车跑得快，但即使配置100匹马的车，也不可能跑到100公里/小时。依靠传统办法无法从根本上解决问题，企业需要寻找更加高效的解决方案。
专业QMS的必要性
为了快速有效地解决质量管理问题，企业往往会依赖系统。那么，传统的ERP和越来越多企业已经或正计划导入的MES里的质量模块是否能够胜任呢？很遗憾，答案是否定的。这些系统中的质量管理模块存在着诸多致命缺陷。
首先，质量数据分析功能较弱。以世界排名第一的汽车零部件企业博世为例，他们使用的ERP系统是SAP，但其质量模块仅仅用于记录数据，后续的分析还需要将数据导出，用excel进行人工统计分析，效率之低可想而知。
其次，界面不友好。以SAP质量模块界面为例，一线员工对其非常反感，难以推广执行。即使强制推行一段时间，最终也会因为一线员工拒绝使用而导致质量模块实施失败。
再者，模块不专业，甚至存在错误。例如，对于财务模块，只对供应商代码做唯一校验或许可行，因为财务人员付款时会仔细核对。但在生产一线，生产员工习惯用简称记录供应商，如果不对供应商简称做唯一性检查，就会导致数据混乱，很多ERP都存在这个问题。又如金蝶K3系统，其质量模块规定疵点数不能超过检查产品数，这一规定在实际应用中显得十分可笑。再如有些公司来料检验由不同地点的仓库负责外包装和合格证检验，IQC负责尺寸检验，实验室负责寿命测试，但Oracle ERP没有数据录入状态显示，导致三个地方的人在处理大量来料检查记录时混乱不堪，提交报告时也不清楚其他两个地方是否完成，还不如以前使用纸质流转单有条理。另外，有些MES专家对质量管理的理解仅仅局限于SPC控制图，这在专业质量人员看来简直是荒谬至极。
综上所述，目前ERP和MES里面的质量模块只是浅尝辄止，非常不专业，完全无法满足现代企业进行质量管理、质量控制和质量预防的迫切需求。这也是越来越多的企业开始实施QMS（质量管理系统）的原因。
此外，ERP虽然几乎涵盖了企业管理的各个模块，但目前正处于解耦阶段，供应链、仓储物流配送、客服、销售渠道管理、订单管理、售后管理、项目管理、人力资源管理、质量模块等都逐步从ERP中拆分出来，由更专业的独立软件来处理。而MES产品相对较少，更多的是项目型，呈现出手工业作坊的形式，主要靠卖人头来运营。对比2017年相关产品的全球销售额，CRM（客户关系软件）为395亿美元，HCM（人力资源软件）为200亿美元，而MES仅为92亿美元，这也从侧面反映出MES存在的一些问题。若想深入了解MES的问题，可参阅《中国工业管理软件如何突围？》《西门子MES里面有质量模块，为什么还要收购质量管理软件（QMS）？》。
现代企业来料质量管理软件特性要求
既然ERP和MES的质量模块无法满足企业需求，那么一个质量管理软件应该具备哪些特性，才能够满足现代企业对来料质量管理的要求呢？这需要从数据整合、分析能力、界面设计、专业性等多个方面进行考量。它需要能够将分散在各个系统中的质量数据进行有效整合，具备强大的数据分析功能，为企业提供准确的质量信息和决策依据。界面设计要符合一线员工的操作习惯，便于推广使用。同时，软件要具备高度的专业性，避免出现数据混乱、规定不合理等问题，能够真正帮助企业实现高效的质量管理、质量控制和质量预防。
一、高效监控来料质量与风险预警
在当今的生产与贸易环境中，来料质量的监控至关重要。有这样一个系统，它堪称质量监控的得力助手。它具备强大的功能，能够让我们高效且快速地对来料质量进行监控。你所需要做的，仅仅是把每次来料检验的数据输入到这个系统中。
一旦数据输入，系统就会开始发挥它的神奇作用。它通过先进的分析算法，对这些数据进行深度剖析，进而实现对质量风险的预警。在实际的生产流程里，来料质量问题可能会引发一系列的连锁反应，比如生产延误、产品不合格等。而这个系统的预警功能，就像是一个敏锐的“哨兵”，能够在问题还处于萌芽状态时就发出信号，让我们及时采取措施，避免后续更大的损失。
二、精准挖掘关键数据
这个系统就像是一位技艺高超的“淘金者”，能够在海量的数据海洋中找出那关键的20%。它可以对供应商进行多维度的排序，包括不合格排序和严重度排序。通过不合格排序，我们能够清晰地知道哪些供应商提供的来料不合格情况较为严重，以便在后续的合作中做出合理的决策；严重度排序则能让我们进一步了解问题的严重程度，对于那些问题严重的供应商，我们可以加强管控或者考虑更换。
对于产品方面，系统可以进行不合格排序、合格率统计以及疵点排序等。全部产品的合格率能让我们从整体上把握产品的质量水平；类似产品集合的合格率则有助于我们对比不同类型产品的质量差异。而疵点排序无论是针对全部产品、类似产品集合还是某个具体产品，都能让我们精准地找到质量问题的关键所在。
此外，系统还能生成某个参数的cpk、boxplot图等，这些专业的图表能够直观地展示数据的分布和变化情况，为我们的决策提供有力的支持。同时，它还可以对同一产品不同供应商的质量进行比较，以及进行任意指定时段的统计，让我们在不同的时间维度和供应商维度上全面了解质量状况。
三、确保卖家质量数据真实性
在商业交易中，质量数据的真实性是至关重要的。这个系统能够最大程度地保证卖家质量数据的真实性。如果买家能够得到供应商的配合，还可以授权供应商登陆系统输入他们的出货信息。这样一来，买家在收货之前就能够提前得知产品的质量状况，以及产品批次之间是否存在变化。
买家还可以将自己的质量检测结果和供应商的质量检测结果进行比较。在实际的质量检测过程中，由于测量方法、测量工具等方面的差异，可能会导致检测结果出现偏差。通过这种比较，我们可以避免因为测量上的差异而造成的质量误判，确保质量数据的准确性和可靠性。
四、实现卖家与买家双赢
卖家和买家通过这个系统可以实现双赢的局面。更为高效的做法是，买家可以授权供应商查看来料检验结果和变化趋势图。供应商通常有很强的愿望了解买家对他们产品质量的评价，因为这关系到他们能否更好地服务买家以及避免退货。
在传统的模式下，由于统计方式原始、沟通方式落后和查找数据效率低等原因，买家往往只有在出现不合格产品时才会发邮件通知供应商。这种方式不仅效率低下，还容易导致问题的积累和扩大。而通过这个系统，供应商可以及时对比自己的检测结果和买家的检测结果是否一致，提前发现问题并采取措施进行改进。
这样一来，买家可以节约大量的人力和物力，不用在出现问题后才去沟通和处理；供应商也极大地降低了被退货罚款的风险。这种方式不仅高效，而且是供应链质量预防中关键的一环，能够促进整个供应链的稳定和发展。
五、让质量信息透明，降低采购成本
在选择供应商时，质量数据是一个关键的指标。这个系统能够让质量信息变得透明，买家可以在短短10秒钟之内得到不同供应商提供同一产品的质量比较。通过数据的直观展示，谁的产品质量好，谁的产品质量差，一目了然。
在传统的采购过程中，我们可能更多地依赖于供应商的口碑和以往的合作经验，但这些信息往往不够准确和全面。而现在，有了这个系统提供的质量数据，我们可以更加科学地选择供应商，避免因为选择了质量不佳的供应商而导致的一系列问题，从而降低采购成本。
六、来料按时交货保障买家发货
在生产过程中，来料按时交货对于买家按时发货至关重要。很多生产的混乱和产品不能按时发货，很大程度上是由于来料不合格引起的。APS排程模块作为MES最重要的模块之一，其排程和生产计划的正确执行依赖于来料的稳定性和准确性。
如果来料质量不稳定，必然会造成排程混乱，使得MES的效果大打折扣，特别是在离散制造业中表现得更为明显。因为离散制造业的生产过程较为复杂，涉及到多个环节和多个零部件的组装，如果来料出现问题，整个生产流程都可能会受到影响。所以，保证来料的质量和按时交货，是确保生产顺利进行和买家按时发货的关键。
七、总结
ERP和MES的功能模块虽然涵盖范围广泛，但在某些方面可能不够深入和专业。这就好比不能用百科全书来学习高等数学，我们需要专门的高数书。在质量管理领域，有很多专业的QMS产品。
在美国的网站上搜索QMS，会出现191个关联产品。而且很多QMS产品都是专注于某一个细分行业或某一个功能的专业化产品。近年来，国内也逐渐出现了一些专注于质量管理功能的质量管理软件。
这些软件有的是项目定制型，根据客户的具体要求进行开发，能够满足客户个性化的需求；有的是产品型，它们对某些行业有非常深刻的理解，清楚客户的痛点，针对性很强。这些软件不仅能够帮助客户高效地管控质量，对于产品开发和节约质量成本也有很大的帮助，后续我将在文章中陆续为大家介绍。