5S：认知与现实的差距
在企业管理领域，5S想必大家都耳熟能详。这一源自日本的管理理念，以整理、整顿、清扫、清洁和素养为核心，旨在提升工作效率、保证产品质量、确保安全生产等。然而，当谈及5S实施的实际成果时，能让人满意的案例却寥寥无几。
昨日，一位朋友给我寄来一张5S的培训光盘，这是他在其他公司进行5S培训的录像，希望我能给出一些建议。在视频中，他提及5S的作用时说道：“要是通过整理整顿，把现场收拾得干净漂亮，物品摆放得井井有条，客户来了看到这般景象，必然会十分满意。看到螺丝归螺丝、钉子归钉子地摆放着，自然会觉得这家企业很守规矩。如此一来，客户满意度提高了，订单自然也就增多了。”不得不说，他只道出了5S的表面作用。实际上，5S的深层次功效远不止于此。但在现实中，许多企业对5S的认知仅仅停留在这一浅显层面，并未真正理解其精髓，这也导致了5S实施的失败。
企业对5S的错误认知实例
上个月，我去一家重型机械厂参观，在其机加工车间里，在制品堆积如山，场内物流混乱不堪，不良品随意堆放在岗位之间，无人及时处理。在与车间经理交流5S时，他竟表示：“我刚去日本考察过，觉得日本企业的5S还不如我们。他们车间面积小，所以必须做5S，而我们车间这么大，没必要像他们那样做。而且我现在就在推行精益生产，只是没叫这个名字而已。”
乍一听这话，还以为他们的5S水平很高。但在我看来，如果以10分为满分，他们最多只能得2分。这样一个对5S水平认知严重不足的经理，竟认为自己的5S做得很出色，甚至觉得日本企业做5S是因为车间面积小。这样的言论出自一家大型国营企业经理之口，实在令人为部分企业的未来发展担忧。在当今世界竞争日益激烈的环境下，竞争对手就在家门口，若我们还沉浸在自己的浅薄认知中，恐怕会与先进水平的差距越来越大。
企业管理水平难以提升的“伪原因”
很多企业，尤其是国内企业，管理水平难以提升，常见的抱怨集中在三个方面：领导不重视、员工素质太低、不能坚持。但实际上，这些并非原因，而是没有正确实施5S所产生的不良结果。
倘若5S实施成功，且能显著提升企业的经营管理水平，领导怎会不重视？5S的每个环节都对员工素质有一定要求，只要实施方法得当，员工素质自然会得到提高。而且，实施5S的目的本就是提升员工素质，而非因员工素质低就不能实施，这与很多人的理解恰恰相反。至于不能坚持这一问题，若5S真能提高员工作业效率、减少设备故障、提升产品品质，员工怎么会愿意回到实施前的状态呢？所以，不能坚持只能说明5S变成了表面文章。
5S成功实施案例
前段时间，一家国内钢铁企业实施了8个月的5S，取得了令人满意的成果。集团副总主动提出继续合作，开展流程改善和标准化作业等相关事务。这是因为5S在该企业发挥了显著效果，其影响不仅局限于现场干净整洁、让人感觉舒适，还涉及到流程的优化和设备的维护。在实施过程中，各个推进小组自然而然地深入到了这些层面。起初，这家企业也存在领导不重视、员工素质低、不能坚持这三个问题，但通过实施5S，这些所谓的问题都得到了有效解决。
解决“领导不重视”问题的途径
为了让领导重视5S，主要可通过以下途径实现。
首先，管理人员要做出成绩给领导看。企业的管理员，尤其是部门经理，应该反思：即便领导不重视，自己就真的无法开展5S工作了吗？自己能够做哪些事情？不妨将其一一罗列出来。很多企业的中层干部常把工作没做好归咎于领导不重视，这其实只是借口。
我们在机加工车间对部分岗位进行“站在圆圈里观察”活动时发现，真正的作业时间仅占整个周期时间的约50%。这意味着作业效率浪费了50%，产能还有翻倍的潜力。然而，管理人员对此却常常视而不见。当我们将这些数据在会议上展示时，采购兼仓储经理甚至不敢相信，认为如果真是这样，过去就白干了。但在测量员详细说明测量方法和过程后，他便不再言语，大家都被这些数据所震撼。原来，一直以为的高效率和员工的忙碌背后，隐藏着大量的浪费。
接着，我们通过录像观察岗位作业过程，发现很多浪费是由于整理整顿不到位造成的。比如，一名员工为了寻找一根吊工件的绳子，花费了近4分钟。看到这一幕，一位经理提出建议：可以将绳子固定在一个地方，用完后归位，或者多准备几根绳子，避免寻找的时间浪费。这就是整理整顿的实际应用。
于是，从副总经理到各部门经理，都开始寻找可以消除的浪费。通过5S方法，一个月内，一个岗位的换模速度提升了30%，一个装配单元效率提升了20%，一个机加工单元效率提升了10%。而且，这些改善没有花费一分钱，也没有让员工加班，仅靠工程师、5S推进员和班组长就完成了。公司对5S的看法也因此彻底改变。
当我们抱怨领导不重视时，不妨先问问自己：为5S做出了哪些成绩？哪些工作是在自己职责范围内，只要自己重视就能做好的？如果自己不重视，下属是否也会说“我们的经理不重视”呢？所以，为了让领导重视，不妨先做出成绩让领导看到。